减少汽车工厂网络挑战以支持新技术
随着汽车的发展，配备了高级驾驶辅助系统（ADAS）、传感器集成和信息娱乐系统等创新技术，汽车工厂必须使用同样先进的制造工艺和系统来跟上步伐。
为了实现尽可能高效的生产，这些环境必须优先考虑几个事项，包括：
- 简化生产流程，消除瓶颈
- 消除浪费和报废支出
- 防止生产缺陷产品
- 减少返工
这通常意味着制造商需要投资做出改进，以实现更快、更智能的车辆装配，包括随时随地实现工作流程数字化。
准备利用技术提高生产线精度
Belden 最近与一家大型汽车制造商合作，该制造商的一次合格率仅为 70%。每下线 10 辆汽车中，就有 3 辆尚未准备好进入生产流程的下一步。该团队投入了宝贵的时间和资源进行返工，这增加了每辆车的制造成本并大大减慢了生产时间。尽管使用了机器人，但它们并不总是完美的。检查组仍然发现焊接错误。
为了解决这个问题，该工厂部署了产品缺陷检测技术：具体来说，是一种在线视觉检测系统，可以抓拍视频，以便操作员可以实时评估质量并纠正缺陷。
通过将人员从监控过程中移除，人们希望系统能够缩短周期时间，同时提高首次通过率。这将通过检测产品缺陷并在发现缺陷之前防止劣质产品流向生产线末端来实现。
当进行这种程度的投资以提高产量时，至关重要的是要快速获得回报，以最大化盈利能力和价值。然而，如果技术表现不如预期，投资很快就会变成收入损失。
工厂很快意识到，部署产品缺陷检测技术并不总是像看起来那么简单。如果不对网络进行重大改造，就很难实现投资回报。由于视频信号导致网络流量增加数倍，在线视觉检测系统产生了意想不到的延迟、带宽问题和网络故障。
与这些问题相关的计划外停机时间每分钟给公司造成近$22,000 的损失。
设计汽车工厂网络以满足技术需求
多年来，OT 网络趋于无序增长，并经历动态重新配置以适应快速变化的需求。当这种情况发生时，现有网络很难支持新技术。这正是这家汽车制造商网络所发生的情况。
由于该工厂已开始将其流程数字化（例如实施机器人和智能工具系统），其汽车工厂网络已经陷入困境。当来自产品缺陷检测系统的视频信号添加到混合信号中时，数据量太大，网络无法处理。
为了了解系统的技术要求并确保工厂能够正确实施，Belden 介入并不仅与工厂合作，还与缺陷检测系统的提供商合作。
我们与OT团队合作，起草了一份网络设计建议，编制了一份包含相关成本和潜在投资回报率的物料清单，并将这些信息提交给工厂管理团队。
为了使汽车工厂网络焕发生机，Belden 根据工厂的特定性能要求、预算需求和产品可用性创建了解决方案。这使得工厂能够推进其计划，而无需在每个项目阶段等待数周或数月。持续的团队合作和协作使项目保持正轨，并确保材料和交付延迟不会减缓进度。
新的汽车工厂网络设计增加了带宽，使产品缺陷检测系统的视频信号与其他关键操作信号和控制数据一起在网络中自由流动。
有了这个新的汽车工厂网络基础设施，工厂可以成功使用其产品缺陷检测系统并实现其预期的投资回报。由于网络延迟不再导致生产中断，并且产品缺陷检测系统功能齐全，因此解决了停机问题并提高了首次通过率。
该汽车制造商现在可以在更短的时间内组装更多质量更高的汽车，并且不会出现网络停机。
一家工厂的数字化故事
如果您想了解更多关于这家汽车制造商的数字化历程，您可以找到完整的故事 这里。
我们还加入了《制造业杂志》，与制造业专业人士更详细地分享这个故事。你可以听故事 随时按需。
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